1問(wèn)題的提出

　　隨著(zhù)組合機床使用時(shí)間的增加，機床的主要零部件受到疲勞破壞的影響，加工出的工件位置度不能達到標準，該機床對螺紋底孔的鉆孔精度一般要求位置度在0.40mm以?xún)�。在項修之前的主要超差�?lèi)型就是孔徑超差和位置度超差，如圖1所示，因此，必修進(jìn)行項修。

　　2原因分析

　　影響機床加工精度的因素有很多，針對本次面對的是需要項修的機床，所以從以下兩個(gè)方面來(lái)分析超差的原因:

　　2.1工裝夾具的變形引起的加工誤差

　　在實(shí)際加工時(shí)，用百分表在夾具體的各個(gè)主要受力面進(jìn)行測量。結果顯示百分表只是在夾緊時(shí)有瞬時(shí)跳動(dòng)，然后回到原來(lái)的讀數，在整個(gè)加工過(guò)程中基本保證讀數不變，所以工裝夾具的變形不是影響精度超差的主要原因。

　　2.2機床各個(gè)運動(dòng)件間的磨損引起的加工誤差

　　經(jīng)過(guò)檢查發(fā)現，動(dòng)力頭下方的導軌帶磨損嚴重，壓板及楔鐵間隙很大超過(guò)1mm，主軸及刀桿有明顯晃動(dòng)以及鉆模板上的鉆套內孔與刀具間隙偏大。所以基本確定各個(gè)運動(dòng)件間的磨損是加工精度超差的主要因素。3原因診斷經(jīng)過(guò)原因分析已經(jīng)知道了，造成精度超差的主要原因基本確定是零件的磨損，接下來(lái)我們就根據兩個(gè)主要的超差現象對各個(gè)磨損部位進(jìn)行分析，在確定成因之后進(jìn)行修復。從而完成項修，恢復機床精度。(1)導軌帶磨損嚴重這使得，動(dòng)力頭與床身的接觸面不平，從而兩者不在平行。主軸的位置與夾具體上的鉆套之間有了夾角，影響加工精度。并且使動(dòng)力頭與導軌直接接觸，會(huì )劃傷導軌，影響導軌的導向作用。在拆解時(shí)發(fā)現機床的潤滑油槽有堵塞現象，所以導軌帶的磨損除了長(cháng)期使用，還有個(gè)主要原因就是潤滑的不穩定，加劇了磨損的發(fā)生。因此在后期修復時(shí)，一定要清理或更換。(2)壓板和楔鐵的間隙過(guò)大，使得床身與動(dòng)力頭之間的自由度增加，在加工時(shí)會(huì )導致動(dòng)力頭震動(dòng)和爬行，從而影響加工精度。在拆解時(shí)同樣發(fā)現潤滑油槽的堵塞，這也是加劇其磨損的原因。(3)在組合機床加工工件時(shí)，最終與工件接觸的.是刀具。而刀具是通過(guò)刀桿連接在主軸上的。所以主軸的晃動(dòng)和刀桿與主軸間的間隙過(guò)大，都使得刀具在加工過(guò)程中，位置不固定，跳動(dòng)過(guò)大。在拆解主軸箱時(shí)發(fā)現，箱體內的油里面混入大量的切削液，且有的軸承出現銹蝕的情況，這才導致了主軸跳動(dòng)。另外主軸箱自身的潤滑油泵不工作也是造成這一現象的一個(gè)原因。(4)鉆套的作用就是定位和導向，鉆套內孔的磨損直接的結果就是定位性降低，尤其在機床存在以上幾種情況是尤其明顯。鉆套在工作時(shí)直接與刀具也就是鉆頭接觸，由于兩者之間的間隙較小，所以長(cháng)期工作之后必然會(huì )磨損。加之本機床的主軸因為以上的原因，刀具與鉆套很難再一條直線(xiàn)上。因此磨損尤為嚴重，同時(shí)也縮短了刀具的使用壽命。

　　4項目修理的實(shí)施

　　通過(guò)以上的分析及診斷可以明確項修的主要目標，然后按步驟進(jìn)行修繕。［2］

　　4.1機床的拆卸

　　將機床進(jìn)行局部的拆解，將防護板卸下。然后把液壓油管、電線(xiàn)拆下。最后把壓板、斜鐵拆下，把動(dòng)力頭、導軌吊下。在拆解是要注意安全操作，尤其在吊裝時(shí)，一定要確定吊環(huán)孔是否完好，以免發(fā)生危險。導軌和壓板磨損比較嚴重，及時(shí)送往修理車(chē)間按照原圖紙要求進(jìn)行磨削修復，同時(shí)機床上其他的小零件如有損毀也要送修或者按圖紙重做。

　　4.2機床的清理和檢查

　　清理機床各個(gè)潤滑點(diǎn)，包括油管、接頭、油孔、油槽以及分配器。保證各處暢通，保證潤滑的穩定性。

　　4.3對機床受損零部件進(jìn)行項修

　　將磨損嚴重的導軌帶換下，并進(jìn)行刮研。刮研的過(guò)程首先是粗刮，用粗刮刀進(jìn)行，并使刀跡連成一片。第一遍粗刮時(shí)，可按著(zhù)導軌縱向的45°方向進(jìn)行，第二遍刮研則按上一遍的垂直方向進(jìn)行(即90°交叉)，連續推刮工件表面。在整個(gè)刮研面上刮研深度應均勻，不允許出現中間高、四周低的現象。當粗刮到每刮方的研點(diǎn)數有2－3點(diǎn)時(shí)，就可以進(jìn)行細刮了。細刮用細刮刀進(jìn)行，在粗刮的基礎上進(jìn)一步增加接觸點(diǎn)。刮研時(shí)，刀跡寬度應在6－8mm，長(cháng)10－25mm，刮深0.01－0.02mm。按一定方向依次刮研，刀跡按點(diǎn)子分布且可連刀刮。刮第二遍時(shí)應在與上一遍交叉45°－60°的方向上進(jìn)行。在刮研中，應將高點(diǎn)周?chē)�的部分也刮去，以使周�(chē)�的次高點(diǎn)容易顯示出來(lái)，可節省刮研時(shí)間。同時(shí)要防止刮刀傾斜，在回程時(shí)將刮研面拉出深痕。細刮后的點(diǎn)子一般在每個(gè)刮方有12－15點(diǎn)即可［3］。在修復刀桿時(shí)選用電鍍鉻。因為用電鍍法修復磨損的零件時(shí)，不僅能恢復零件的尺寸，還能改善零件的表面性能，如提高硬度、耐磨性、耐腐蝕性等［4］。并且相對重新購買(mǎi)新的刀桿，更加的節約資金。

　　4.4機床的裝配

　　裝配的過(guò)程基本上與拆解的過(guò)程相反。遵循由局部到整體的裝配過(guò)程。在裝配過(guò)程中同樣要注意，裝配不是簡(jiǎn)單的零件堆積，而是功能的組合，每個(gè)結構的設計和裝配力的松緊都將對機床的精度產(chǎn)生影響。由于之前主軸箱已經(jīng)裝配完畢，所以本次裝配的重點(diǎn)就是壓板及楔鐵的配裝。壓板的間隙要用塞尺檢驗，要做到前后大概一致，保證有間隙，且間隙小于0.05mm。楔鐵同樣嚴格控制好間隙。因為壓板和楔鐵直接控制著(zhù)主軸箱的移動(dòng)穩定性，這是保證精度的重要環(huán)節。在機床整體裝配之后，先進(jìn)性空轉試車(chē)，在沒(méi)有問(wèn)題之后進(jìn)行試加工。試加工合格之后，如圖3所示，對機床進(jìn)行噴漆處理。

　　5檢查與驗證

　　通過(guò)一段時(shí)間的試車(chē)，發(fā)現機床精度達到項修的預期目標，且運行比較穩定。加工的工間的工廢率在3‰左右，達到了生產(chǎn)的要求，取得了良好的效果。

　　6結語(yǔ)

　　機械設備，在經(jīng)過(guò)長(cháng)期的使用之后�？倳�(huì )因為不同的部件老化，而失去機床原有的機械性能。因此科學(xué)的分析老化的原因以及其造成的影響，對機械的維修保養有著(zhù)重要的的作用。